Przemysłowy tablet PC Inteligentna transformacja produkcji Krok: Zainstalować czujniki?
Dzisiejsza automatyka to tak naprawdę „drzewo chce być cicho, ale wiatr nie ustaje”. Fala robotów przemysłowych właśnie przeminęła. Sekretarz generalny Xi Jinping, lider „Światowej Konferencji Internetowej”, która odbyła się w Wuzhen w Hangzhou, wygłosił ważne przemówienie, które wystarczyło, aby zobaczyć wpływ innowacji i reform technologicznych. Zwróć uwagę i energicznie wspieraj. „Silny wiatr branży internetowej” wieje fala za falą. Kto może przewodzić trendowi czasu? Przyjrzyjmy się dzisiaj. Porozmawiajmy dziś o energicznej promocji technologii internetowej do technologii przemysłowej. Wszyscy wiedzą, że nadchodzi „Przemysł 4.0”. Niezależnie od tego, czy są to międzynarodowi giganci, czy elity branżowe, są zajęci przekształcaniem i ulepszaniem fabryk o krok do przodu. Zobacz, co zmieniło się w fabrykach przekształconych dzięki technologii Industry 4.0?
Trwa stopniowa transformacja Przemysłu 4.0. Ta fabryka w Suzhou jest większą fabryką Bosch poza Europą. Jej dwa najbardziej znane-produkty to elektroniczne jednostki sterujące samochodowego ABS (układ przeciwblokujący) i ESP (elektroniczny system stabilizacji nadwozia). Fabryka produkuje ponad 12 milionów sztuk rocznie.
1 grudnia0 Wang Bo poprowadził kilkunastu reporterów do tej fabryki modeli. Nie tak dawno właśnie zakończył transformację koła Industry 4.0 linii produkcyjnej elektronicznej jednostki sterującej ABS w fabryce. Wang Bo jest obecnie kierownikiem działu Planowania Systemu Produkcji i Przemysłu 4.0 w dziale elektroniki samochodowej, który został założony przez fabrykę w Suzhou w lutym tego roku.
Chociaż fabryka, którą Bosch oddał do użytku w 2004 roku, charakteryzuje się wysokim stopniem automatyzacji, nadal istnieje znaczna liczba procesów, które wymagają ręcznego udziału. Na linii produkcyjnej elektronicznej jednostki sterującej ABS kluczowym elementem wyposażenia jest układarka. Odpowiada za montaż kondensatorów, cewek indukcyjnych i innych elementów na pustej płytce scalonej w celu realizacji różnych funkcji sterownika ABS. Maszyna do układania może automatycznie zakończyć montaż komponentów, ale nadal konieczne jest ręczne uzupełnianie kondensatorów, cewek indukcyjnych i innych materiałów w tych maszynach, aby zapewnić normalną pracę maszyny.
Na linii produkcyjnej sterowników ABS jest zwykle od czterech do pięciu maszyn do umieszczania, z dwoma operatorami na zmianę. Są odpowiedzialni za kontrolę sprzętu, obserwują, kiedy kondensatory, cewki indukcyjne i inne materiały montowane przez te maszyny się zużyją, a także zwracają się do magazynu o odbiór towaru z wyprzedzeniem. Po umieszczeniu towarów w magazynie operatorzy muszą również ręcznie uzupełnić rolki materiałów komponentów elektronicznych do maszyny umieszczającej. Te dwa zadania stanowią odpowiednio 30 procent i 70 procent całkowitego dziennego obciążenia operatora.
Wang Bo był kiedyś kierownikiem działu odpowiedzialnym za ten proces i zastanawiał się, jak poprawić wydajność pracy operatorów. Ponieważ obsługa materiałów podających wymaga znacznych umiejętności, chwilowo niemożliwe jest zastąpienie automatyki robotami przemysłowymi. Jednak praca polegająca na sprawdzaniu maszyny do umieszczania może zostać przekształcona dzięki Industry 4.0.
Metoda polega na połączeniu linii produkcyjnej i magazynu materiałów, które wcześniej były niezależnymi systemami, a komunikacja informacyjna między nimi odbywała się ręcznie. ta informacja. Wizja Wang Bo polega na zbudowaniu mostu między dwoma systemami, aby bezpośrednio łączyć informacje między maszynami. Jest to również zgodne z koncepcją Przemysłu 4.0. W porównaniu z automatyzacją podkreślaną przez Przemysł 3.0, celem Przemysłu 4.0 jest realizacja wzajemnych połączeń informacyjnych między maszynami.
Na początku 2014 roku fabryka w Suzhou zaczęła opracowywać zestaw oprogramowania do zbierania danych operacyjnych maszyny do układania i automatycznego wysyłania instrukcji do magazynu w przypadku konieczności uzupełnienia materiału. Nazwano go automatycznym systemem zamawiania materiałów. Testy systemu rozpoczęły się w czerwcu zeszłego roku na linii produkcyjnej elektronicznej jednostki sterującej ABS w fabryce. Gdy system jest uruchomiony, gdy materiały maszyny do układania są bliskie wyczerpania, magazyn na drugim piętrze warsztatu automatycznie otrzyma instrukcje, aby wysłać materiały na pierwsze piętro windą i wysłać je do wyznaczonego linia produkcyjna przy wózku bezzałogowym. Po odebraniu towaru przez operatora Zakończ proces podawania.
Dzięki temu operatorzy nie muszą już przeprowadzać rutynowych kontroli na linii produkcyjnej. Wang Bo powiedział Jiemian News, że po wdrożeniu niezależnego systemu zamawiania materiałów po transformacji Przemysłu 4.0, linia produkcyjna do montażu powierzchniowego elektronicznej jednostki sterującej ABS, działająca przez 24 godziny, może zaoszczędzić 20% siły roboczej. Jednocześnie, ponieważ maszyna do układania lepiej oszacowuje, ile materiału będzie potrzebne w jakim czasie, zapas materiałów wykorzystywanych do tego celu również został zmniejszony o 50 procent. Na początku tego roku na wszystkich liniach produkcyjnych elektronicznych jednostek sterujących ABS zakładu Bosch Suzhou rozpoczęto przyjmowanie systemu automatycznego zamawiania materiałów i stopniowo promowano go na inne linie produkcyjne elektroniki samochodowej w ramach Bosch.
Po objęciu stanowiska kierownika działu planowania systemu produkcji i przemysłu 4.0, Wang Bo zaczął również próbować przekształcać fabrykę za pomocą większej liczby koncepcji branżowych 4.0, takich jak czujniki ładowania na wyposażenie linii produkcyjnej do zbierania różnych danych w czasie rzeczywistym. Na podstawie parametrów pracy maszyny zebranych przez te czujniki i analizy danych można określić, która z dużej liczby maszyn w fabryce będzie nienormalna, aby przeprowadzić ukierunkowaną konserwację predykcyjną w celu skrócenia przestojów sprzętu. W przeszłości przeprowadzano regularne przeglądy o słabym przeznaczeniu lub konserwację po awarii maszyny.
Mimo że stała się ona modelową fabryką Bosch 4.0 w Chinach, Wang Bo powiedział, że na razie fabryka nadal znajduje się w procesie transformacji przemysłowej 4.0.
Pilotaż Industry 4.0 w swoich fabrykach to tylko krok zaplanowany przez firmę Bosch. Jej długoterminowym - celem jest zostanie usługodawcą i partiami eksportować Przemysł 4.0 do chińskich przedsiębiorstw produkcyjnych. Kiedy koncepcja Przemysłu 4.0 jest coraz bardziej znana i wspominana przez chiński przemysł, Bosch naturalnie nie chce przegapić tego ogromnego potencjału rynku. Oczekuje się, że sprzęt czujnikowy, który jest pilotażowo-instalowany w fabryce w Suzhou, zostanie sprzedany klientom produkcyjnym potrzebującym Przemysłu 4.0 w przyszłym roku, z których wszystkie są opracowywane i produkowane przez firmę Bosch.
Podobnie jak Bosch, wielu gigantów produkcyjnych z Niemiec kontynuuje eksport Przemysłu 4.0 do Chin, pomysł zaproponowany przez Niemcy w 2013. W październiku 2015 niemiecki SAP podpisał umowę z Xugong Group na wspólne przeprowadzenie ogólnego projektu doskonalenia Przemysłu 4.0. Kwota zaangażowana w tę współpracę to 50 milionów juanów; Siemens podpisał również w tym roku umowy z Shenyang City w prowincji Liaoning i Jiangmen w prowincji Guangdong na rozwój Przemysłu 4.0. współpracować.
W odniesieniu do Przemysłu 4.0 było powiedzenie, że chociaż 99 procent ludzi słyszało o Przemyśle 4.0, 99 procent z nich nie wie, co to jest. Dla niemieckich gigantów produkcyjnych, takich jak Bosch czy Siemens, zdobycie pozycji lidera w 1 proc. jest niewątpliwie ich celem. Jednak obecnie Przemysł 4.0 nie jest jeszcze w pełni dojrzały, a ilość zmian, jakie może wnieść do fabryk, jest wciąż na etapie badań.
